Der neue Wassertank

Wir erinnern uns "gerne" an den Ausbau des alten Wassertanks zurück, als wir diesen mal "eben" zur Reinigung herausnehmen wollten. Das war auch gleich der Startpunkt für die komplette Demontage der Vorschiffskoje. Daher legen wir besonderen Wert beim neuen Konzept auf Zugänglichkeit für spätere Wartungsereignisse. Die erste "Gretchenfrage" die wir uns stellen mussten war: Soll es wieder ein Feststofftank werden, oder vertrauen wir auch einem flexiblen Tank?  Eines sei vorab verraten -  Es wird ein Feststofftank! 

Dauer: 31 Std

Kosten: 177€ (Wassertank inkl. Versand), 46€ (Inspektionsdeckel-Set), 22€ (Prisma Beams), 5€ (Anschlussfitting gerade 1 1/4"), 9€ Anschlussfitting 90° 1/2" 1x13mm und 1x16mm Querschnitt), 13€ (Tankbelüfter außen) 12€ (Reinigungsmittel & Putzlappen),  25€ (Schleifmittel), 80€ (Epoxidharz, Spachtelmasse, Gelege & Abreissgewebe), 28€ (Sperrholz), 6€ (Lärchenholz-Leisten);  7€ (Pinsel und Rollen)

Material:   Spartel, Mixstäbe, Mixbecher, Abreissgewebe 100g/m², Spachtelmasse (AWL Fairing LW D8200 mit FAST Hardener D7222), Feinspachtel  (AWL FAIR Surface  Filler D6200/D3200), Silica (406), 2K-Epoxy-Primer, Verdünner, 50x Holzstäbchen 20cm,  Sperrholzplatten-Zuschnitt AW100 (1600x800x10mm), MDF/HDF-Platte (800x600x5mm), Lärchenholz-Leiste(25x25x1020); Loctite 55 (Dichtband), Epoxid-Schaum Wilsor (800ml)

Werkzeuge:  Zollstock, Wasserfester Stift, Streichmaß, Staubsauger  CTM-MIDI, Bandfeile BF1E, Saugpinsel, LED-Strahler, Entlüfterrolle, Spachtelklinge, Minipumpen-Set, Exzenterscheifer Rotex125FEQ, Deltaschleifer DTS 400 EQ-Plus, Oszillierer OS400EQ,   Ratschenzwingen, Schraubzwingen, Winkelmesser,  Kreuzlinienlaser, Lasermesser mit Wasserwaage,  LED-Strahler, Stichsäge 300EQ plus, Anzeichenhilfe,  Heissklebepistole mit 11mm Sticks, elektr. Schere,  , Spachtel, Entlüfterrolle, Minipumpen-Set, Forstnerbohrer-Set,  Tischkreissäge HS105; Nutfräser Bosch;  Schraubenschlüsselset

Schutzausrüstung: Vollmaske mit Partikelfilter & Filterelement, Handschuhe, Schutzanzug, Gehörschutz, Einweghandschuhe (Nitril)

 Das Teilprojekt der V-Berth können wir erst vervollständigen, wenn wir die Position des Wassertanks und auch die Aufnahmen einlaminiert haben. Daher haben wir uns in diesem "frühen" Stadium dazu entschieden schonmal den Wassertank auszusuchen und zu beschaffen.

Wir haben uns für einen neuen Frischwassertank für den Bugbereich entschieden, da die Wingas konstruktiv etwas hecklastig sind und wir Gewicht auf der "Nase" brauchen. Letztendlich fiel uns die Wahl nicht schwer, da wir den flexiblen Tanks nicht all zu sehr Vertrauen schenken (sicherlich Erfahrungssache), dennoch ein fester PE-Tank ist unsere Wahl. Das Angebot von dreieck-förmigen Wassertanks am Markt ist auch recht überschaubar, sodass unsere Wahl direkt auf einen von Fa. Osculati fiel. Im Katalog gab es nur eine skizzenartige Darstellung mit Abmaßen die in etwa unseren Bugabmaßen entspricht. 

Beim Herausnehmen des Tanks aus der Verpackung wurde uns dann allerdings schnell klar, dass die Skizze und das Original doch etwas abweichen. Gerade die Positionen der Anschlüsse waren auf der Skizze nicht ersichtlich und auch ob der Tank über einen Inspektionsdeckel verfügt, oder eben auch nicht. Diese Fragen konnten wir uns erst im Nachgang beim Entpacken beantworten. Generell stimmt aber die Qualität, sodass wir auch gleich einen Inspektionsdeckel und die Anschlussfittinge beschafft haben.

 Anfänglich wollten wir die Einbauposition vom Wassertank analog zum Ursprung beibehalten. Also möglichst weit vorne im Bugbereich. Beim Einpassen ist uns dann der Tank nach hinten gerutscht und plötzlich wurde uns klar, dass dieser so genau zwischen den Stringern und der Auflage passt, dass wir uns überlegt haben, ihn weiter hinten zu platzieren. Ein weiterer Vorteil ist, dass wir hierdurch zwischen den Auflagen der V-Berth und dem Tank ca. 30cm Freiraum haben, den wir auf die gesamte Länge der V-Berth nutzen können. Hierzu werden wir über den Wassertank eine zweite Ebene "einziehen".

Unser Plan geht natürlich nur ungefähr auf, da ja auch noch die Anschlußfittinge im hinteren Bereich sitzen. Wir werden den Tank also noch 10cm weiter vorne platzieren, um ausreichend Platz für die Anschlüsse zu lassen. Über die Sicherung wie wir den Wassertank in seiner Position sichern werden, haben wir noch keine Entscheidung getroffen. Jedoch erscheint uns eine Sicherung mit Gurten als praktisch und aktuell beste Lösung.

Nachdem die Position festgelegt und auch die zweite Ebene für uns als gesetzt gilt, schneiden wir aus Versteifungsprofilen (Prisma Beams mit PU-Schaumstoffkern) zwei Teile für die spätere Aufnahme der Sockelplatte aus. Mit dem Laser zeichnen wir uns vorab die Positionen an Backbord und Steuerbord an und schleifen danach bis zum Laminat herunter. Nachdem alles gereinigt und entfettet wurde, laminieren wir die Profile mit Epoxidharz auf die Wandung. Die Wartezeit für die Trocknung werden wir nutzen, um den Inspektionsdeckel im Tank einzulassen.

Ein Inspektionszugang sollte jeder Wassertank haben, um den Tank später reinigen zu können. Wir haben uns für ein Inspektionsdeckel-Set von VETUS entschieden, der zwar etwas teurer in der Anschaffung ist, jedoch mit Dichtung und einem Innenring versehen und damit auch bei Lage zuverlässig abdichtet. Zusätzlich haben wir auch gleich die Fittinge (Truedesign) für Zulauf (1 1/4" Anschluss 38mm) und für die Entlüftung und Saugseite (1/2" Anschluss 16mm und 1/2" Anschluss 13mm) gerade und abgewinkelt mitbestellt.

Im ersten Schritt haben wir die Mitte des Tanks angezeichnet und siehe da, die angedachte vorgeprägte Öffnung (87mm) liegt weit außermittig (>20mm). Wir versuchen nach "Best-Fit" Methode unserem 115mm Deckel möglichst mittig zu platzieren, jedoch verhindert das nach innen geprägte Material die ebene Auflage vom Innenring. Einen verbleibenden 10mm Versatz zur Mitte nehmen wir letztendlich in Kauf.

Damit wir die Stichsäge einlassen können, bohren wir mit einem 20mm Forstnerbohrer mittig ein Loch. Vorab schneiden wir die mitgelieferte Schablone aus und zeichnen die Öffnung und Bohrungen an.

Ein großen Dank an VETUS an dieser Stelle, die mitgelieferte Schablone erleichtert das Anzeichnen erheblich und sorgt für ein exaktes Anzeichnen der Sägelinie. 

Die Laschen die man mit einschneiden muss (siehe Schablone) dienen dazu, den starren Innenring durch die kleinere 115mm Öffnung hochkant durchzuschieben. Die Laschen werden später durch die Dichtung und den Außenring abgedeckt.

Die Sägekanten und Bohrungen werden nochmals mit einem Entgrater bearbeitet. Jetzt kann es an die Montage vom Deckel gehen. Zuerst wird die mitgelieferte Schaumstoffdichtung (selbstklebend) auf dem Außenring positioniert und dann beides zusammen mit dem Innenring verschraubt.

Abschließend steht natürlich die Reinigung des Tanks noch aus, was mit einem Staubsauger und einem Inspektionszugang schnell von der Hand geht.

...Deckel drauf und los! 

Den Wassertank wollen wir wie oben schon erwähnt auf einer Sockelplatte platzieren. die Sockelplatte aus Sperrholz (AW100) soll sich auf den seitlich anlaminierten Stringern abstützen. Natürlich könnten wir auch die Sockelplatte direkt anlaminieren, allerdings haben wir später dann keine Möglichkeit mehr an die Bilge heranzukommen, daher entscheiden wir uns für eine aufgeschraubte Variante.

Als Erstes aber mussten wir zuerst aus HDF-Platten (2mm) mehrere kleine Streifen zuschneiden, die wir dann mittels Heisskleber zusammengesetzt wurden. Die Variante mit Schaschlik-Spießen, um die Kontur nachzubilden, haben wir bereits bei den V-Berth Auflage genutzt. 

Nachdem der Heisskleber ausgehärtet ist entnehmen wir die Schablone und bereiten die Sperrholzplatten vor. Da wir aktuell auf keine 19mm Platte zurückgreifen können, werden wir zwei 10mm Platten mit angedicktem Epoxid Harz zusammenkleben, um auf die notwendige Stärke zu erhalten. Die zugesägten Platten werden zuerst mit Aceton gereinigt und dann auf der Klebeseite mit klarem Epoxidharz benetzt.  Nachdem das Harz eingezogen ist, verteilen wir angedicktes  Epoxidharz flächig mit einem Zahnspachtel auf den Klebeseiten (ohne Abbildung). Zum Schluss wird alles beschwert (Dickenhobel) und zusätzlich an den Ecken mit Schraubzwingen versehen. Sobald die Platten ausgehärtet sind, werden wir die Kontur mittels Schablone hierauf übertragen und den Sockel ausschneiden.

Nachdem das Epoxidharz ausgehärtet war haben wir nun eine 20mm starke Sperrholzplatte hergestellt. Die Platten liegen gleichmäßig aufeinander und die Klebung ist kaum sichtbar. Im nächsten Schritt übertragen wir die Konturpunkte von der Schablone auf die Sperrholzplatte und verbinden die Punkte miteinander, bis die Kontur der Platte vollständig ist. An der Stichsäge stellen wir einen 35° Winkel ein und sägen uns die Bodenplatte heraus. Die Platte ist noch etwas zu hoch und liegt noch nicht gleichmäßig auf den Stringern auf. Mit dem Handhobel nähern wir uns in mehreren Schritten und Schnitten an den "perfekten" Sitz an und platzieren hieraufhin den Wassertank von oben. Die Einbauposition werden wir noch etwas weiter nach vorne verlagern, damit sich der Tank seitlich an den Stringern der Bordwand abstützt und gegen Verrutschen gesichert ist. Hierdurch entfallen die seitlichen Stützen, was den Aufwand etwas verringert. Den dadurch entstehenden Platz im hinteren Teil wird für die Montage der Wasserpumpe, Filter und Ventile ausgenutzt und bietet dadurch gute Wartungszugänge zu den Anschlüssen. 

Durch die horizontal verlaufende Sockelplatte macht es von der Höhe keinen Unterschied, ob der Tank nun weiter vorne oder hinten sitzt. Das war uns wichtig, sodass wir weiterhin mit der zweiten Ebene als Stauraum und Aufnahme des Schwarzwassertanks planen können. Zusätzlich haben wir auch noch eine Aussparung für den unteren Wasseranschluss (Winkelstück) in der Sockelplatte vorgesehen, da die bodennahe Position ein Ein- und Ausschrauben des Winkelstückes verhindert hätte, ohne den Tank anzuheben. Die Aussparung haben wir mit Hilfe der Frässchablone und der Oberfräse eingebracht, was immer ein besseres Ergebnis erzielt als Freihand mit der Stichsäge.

Auch wenn wir eine AW100 Sperrholzplatte verwenden, wollen wir diese noch weiter gegen Feuchtigkeit schützen und versehen die Oberseite mit einer Lage Glasgelege (600g/m²) sowie einer Lage Glasfilamentgewebe (160g/m²), um ein besseres Finish zu erhalten. Von unten werden wir lediglich Glasfilamentgewebe verwenden, da keine mechanischen Belastungen (Stöße, Schläge) zu erwarten sind und sich das Gelege besser um die Kanten und Radien drapieren lässt.

Nachdem das Gelege ausgehärtet ist entfernen wir das überschüssige Material mit dem Oszillierer und schleifen den Rest mit dem Exzenterschleifer plan.

Die Öffnung in der Mitte werden wir noch mit einer Lage Glasfilamentgewebe versehen, damit auch dieser Bereich gegen Feuchtigkeit geschützt ist.

Zur V-Berth Wandung (hinten) unterstützen wir die Sockelplatte von unten noch mit einer aufgeschraubten Holzleiste aus Lärchenholz, was zusätzliche Steifigkeit gibt. 

Jetzt da die Sockelplatte vorbereitet ist und die äußere Kontur sich nicht mehr verändert, werden wir die Platte als "Formelement" nutzen, um den Bereich unter der Platte zu den Stringern mit Epoxid-Schaum auszuschäumen, um eine gleichmäßige Auflage zu bekommen und um Wasseransammlungen vorzubeugen. In Vorbereitung auf das Ausschäumen haben wir auf den Stringern "Heissklebe-Barrieren" aufgebracht, damit der aktivierte Schaum nicht zu einer Seite weglaufen kann, sowie die Sockelplatte mit PE-Folie "ummantelt", damit wir diese später wieder entfernen können (vorab haben wir natürlich noch mit Aceton alles entfettet). Die Bilge haben wir bis auf die Bereiche in dem der Schaum quillen darf komplett mit Folie ausgelegt.

Nun gibt es unterschiedliche Epoxid-Schäume, die z.T. später noch bei Temperaturen von 40-60°C über einen Zeitraum von 24-48 Std getempert werden müssen. Da wir aber wert auf eine einfache Handhabung legen und wir nur eine begrenzte und konstante Temperatur von 20°C sicherstellen können, haben wir uns für ein Produkt aus den Niederlanden von der Firma: Wilsor entschieden. Dieser Epoxid-Schaum besteht aus drei Teilen (Harz, Härter, Treibmittel). Zuerst wird das Treibmittel mit dem Härter vermischt und sobald der Härter hinzugefügt wurde, muss alles recht zügig gehen. Die Anwendung soll innerhalb von 5 Minuten abgeschlossen sein, dann startet der Schäumungs- / und Aushärteprozess. Der Aktivierungsprozess bis zur Aushärtung wird laut Hersteller mit 20°C über 24 Std angegeben. Wir geben einen Teil des Harzgemisches von oben auf die Springer und legen die Platte anschließend auf. Mit einer zweiten "Charge" lassen wir das Harzgemisch zwischen Bordwandung und der Sockelplatte langsam einfließen. Nach ca. einer halben Stunde schäumt es konstant nach oben heraus. Das Treibmittel kann man ebenfalls dosieren. Wenn ein geringerer Schäumungsgrad erwünscht ist, kann man diesen entsprechend dosieren. In unserem Falle haben wir einen geringen Schäumungsgrad gewählt (3%). Nach zwei Stunden konnten wir keine weitere Schäumungsaktivität beobachten und lassen den Schaum nun aushärten, bevor es an die Demontage der Platte geht. 

Der Schaum ist vollständig ausgehärtet und hat die Platte soweit umschlossen, dass wir zuerst den oberen Bereich abtragen/-abschleifen müssen, bevor wir die Platte entnehmen konnten. Das Schäumungsergebnis ist sehr gut, jedoch ist die Dosierung vom Schaum nicht ganz so einfach. Wenn zuviel Schaumharz eingefüllt wurde, muss das überschüssige Material später mühsam abgetragen werden. Wir hatten Glück und mussten nur geringfügig nacharbeiten, sind aber froh, dass wir die Bilge mit PE-Folie ausgelegt hatten.

Zum Teil haben wir allerdings Bereiche, wo wir zu wenig Epoxidschaum eingefüllt hatten und auch einige Luftblasen (vermutlich durch den Einsatz vom Heizlüfter), wie sich nach dem Schleifen gezeigt hat. Diese freien Bereiche haben wir mit Fairing Compound von AWL aufgefüllt und müssen so nach dem Aushärten nochmal etwas Schleifarbeit leisten, bevor wir dann die Platte auflegen können.

Damit sich kein Wasser zwischen Tank und Sockelplatte ansammeln kann - was gerne an der Bordwand entsteht - versehen wir die Sockelplatte noch mit fünf jeweils 10mm breiten Nuten. Die vorher angezeichneten Nuten bringen wir mit der Oberfräse und der Frässchablone nacheinander ein. Anfänglich hatten wir etwas Sorge, dass die Platte hierdurch zu sehr geschwächt wird, aber durch die zusätzlichen Lagen an Glasgewebe ist das Fundament "rock solid" und übersteht den "menschlichen Belastungstest" von 100Kg ohne Durchbiegung. Die Nuten und alle anderen "offenen" Kanten werden ebenfalls mit einer Lage Glasfilament versehen, damit die Sockelplatte vollständig vor Kondenswasser und Feuchtigkeit  geschützt ist.

Lernen aus Fehlern: Die sinkenden Temperaturen haben unglücklicherweise dafür gesorgt, dass die zweite Feinschicht des Spachtels nicht ausgehärtet ist, wie wir am übernächsten Tag feststellen mussten. Also gab es nur eine Lösung, den gesamten halbausgehärteten Spachtel mühevoll wieder abzuschaben und den Rest abzuschleifen. Diese zusätzliche Arbeit kostet nicht nur Zeit und enorm viel Schleifmaterial - sie ist gelinde gesprochen die überflüssigste Arbeit die wir uns vorstellen können. Das Lehrgeld was wir gezahlt haben, war weitaus höher als einen Heizlüfter 24Std laufen zu lassen. Dennoch verlagern wir die ausstehenden Spachtelarbeiten ins Frühjahr, um dann auch im gleichen Zuge den Farbauftrag in der Bilge vorzunehmen.

Glücklicherweise haben wir uns für eine demontierbare Sockelplatte entschieden, sodass wir uns vorläufig auf andere Arbeiten, wie das Einbringen der Verschraubungen und auch das "Einziehen" der zweiten Ebene oberhalb vom Wassertank konzentrieren können.